圍繞曲軸、應(yīng)力、強化、噴丸、強度、表面、圓角、技術(shù)、軸頸、試片等有關(guān)詞展開編寫的關(guān)于拋丸機曲軸制造技術(shù)的吉安曲軸應(yīng)力強化相關(guān)文章，僅供大家了解學(xué)習(xí)。
拋丸機曲軸制造技術(shù)
因為曲軸在交變應(yīng)力下工作，所以在軸頸表面變化的圓角處有很大的應(yīng)力疲勞和應(yīng)變失效的危險。目前，利用噴丸技術(shù)改變曲軸的抗疲勞性能已被廣泛應(yīng)用，效果令人滿意。
傳統(tǒng)滾壓強化技術(shù)的缺陷是，由于曲軸加工工藝的限制，各軸頸的圓角難以與軋輥相匹配，往往導(dǎo)致圓角的啃咬現(xiàn)象，滾壓后的曲軸變形較大，效果不好。噴丸的機理是利用嚴(yán)格控制直徑和一定強度的丸料，在高速氣流的作用下，形成噴丸流，連續(xù)噴射在曲軸金屬表面，就像用無數(shù)小錘錘擊一樣，使曲軸表面產(chǎn)生極強的塑性變形，形成冷加工硬化層?？傊?，由于曲軸在加工過程中受到各種機械切削力的作用，其表面特別是曲軸橫截面變化的圓角處的應(yīng)力分布極不均勻，工作時還受到交變應(yīng)力的作用，容易造成應(yīng)力腐蝕，降低曲軸的疲勞壽命。噴丸技術(shù)是通過引入一個預(yù)壓應(yīng)力來抵消零件在未來工作循環(huán)中的拉應(yīng)力，從而提高零件的抗疲勞能力和安全使用壽命。
噴丸工藝有兩個關(guān)鍵參數(shù)。一個是應(yīng)力強度，通常用“阿爾門試件”檢測。將多個試件固定在曲軸的不同表面，尤其是應(yīng)力集中的曲軸拐角處，一起進行噴丸處理。試件上產(chǎn)生的壓應(yīng)力導(dǎo)致試件彎曲。曲率的擴張與鉛球的撞擊能量成正比。決定噴丸質(zhì)量的另一個主要參數(shù)是覆蓋率，覆蓋率主要是指強化后表面凹坑所占的面積與總強化表面的比值。該參數(shù)由曲軸的設(shè)計工程師定義，通常要求為0 ~ 200%，有些曲軸應(yīng)用可能要求覆蓋率高于200%。
根據(jù)曲軸硬度和理想壓應(yīng)力強度，曲軸噴丸硬度通常為50 ~ 50~55hrc，尺寸為S280 ~ S330 (0.7 mm ~ 0.84 mm)。在“阿爾門標(biāo)本”上產(chǎn)生的強度約為0.008 ~ 0.010c(標(biāo)尺上為0.025)。與拋丸清理相比，拋丸強化的技術(shù)參數(shù)監(jiān)控更為嚴(yán)格。就曲軸強化的應(yīng)用而言，需要監(jiān)控的參數(shù)包括噴丸速度、噴丸強度、噴丸直徑、噴丸距離、強化時間和覆蓋率。其中任何一個參數(shù)的變化都會不同程度地影響曲軸表面強化的效果。
適當(dāng)應(yīng)用可控噴丸技術(shù)，可以大大提高曲軸等在高負(fù)荷條件下工作的零件的疲勞強度，從而大大延長零件的抗疲勞壽命。精密的噴丸設(shè)備配合計算機程序控制技術(shù)，可以嚴(yán)密監(jiān)控噴丸過程，確保噴丸質(zhì)量的穩(wěn)定性和可重復(fù)性。目前，全球許多汽車制造商和零部件制造商已將強化納入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)工藝流程，強化設(shè)備與其他制造設(shè)備一樣形成了完整的現(xiàn)代制造流水線。
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